A soldadura por refluxo é o método de soldadura de compoñentes de superficie máis utilizado na industria SMT.O outro método de soldadura é a soldadura por onda.A soldadura por refluxo é axeitada para compoñentes de chip, mentres que a soldadura por onda é adecuada para compoñentes electrónicos de pin.
A soldadura por refluxo tamén é un proceso de soldadura por refluxo.O seu principio é imprimir ou inxectar unha cantidade axeitada de pasta de soldadura na almofada do PCB e pegar os compoñentes de procesamento de parches SMT correspondentes, despois usar o quecemento por convección de aire quente do forno de refluxo para derreter a pasta de soldadura e, finalmente, formar unha unión de soldadura fiable. mediante arrefriamento.Conecte os compoñentes coa almofada PCB para desempeñar o papel de conexión mecánica e conexión eléctrica.En xeral, a soldadura por refluxo divídese en catro etapas: prequecemento, temperatura constante, refluxo e arrefriamento.
1. Zona de prequecemento
Zona de prequecemento: é a fase inicial de quecemento do produto.O seu propósito é quentar rapidamente o produto a temperatura ambiente e activar o fluxo de pasta de soldadura.Ao mesmo tempo, tamén é un método de quecemento necesario para evitar a mala perda de calor dos compoñentes causada polo quecemento rápido a alta temperatura durante a inmersión posterior do estaño.Polo tanto, a influencia da taxa de aumento da temperatura no produto é moi importante e debe ser controlada dentro dun rango razoable.Se é demasiado rápido, producirá un choque térmico, o PCB e os compoñentes veranse afectados polo estrés térmico e causarán danos.Ao mesmo tempo, o disolvente da pasta de soldadura volatilizarase rapidamente debido ao rápido quecemento, o que provocará salpicaduras e formación de esferas de soldadura.Se é demasiado lento, o disolvente da pasta de soldadura non se volatilizará completamente e afectará a calidade da soldadura.
2. Zona de temperatura constante
Zona de temperatura constante: a súa finalidade é estabilizar a temperatura de cada elemento no PCB e chegar a un acordo na medida do posible para reducir a diferenza de temperatura entre cada elemento.Nesta fase, o tempo de quecemento de cada compoñente é relativamente longo, porque os compoñentes pequenos alcanzarán o equilibrio primeiro debido á menor absorción de calor, e os compoñentes grandes necesitan tempo suficiente para poñerse ao día cos pequenos compoñentes debido á gran absorción de calor e garantir que o fluxo. na pasta de soldadura está totalmente volatilizada.Nesta fase, baixo a acción do fluxo, eliminarase o óxido da almofada, a bola de soldadura e o perno do compoñente.Ao mesmo tempo, o fluxo tamén eliminará a mancha de aceite na superficie do compoñente e da almofada, aumentará a área de soldadura e evitará que o compoñente se oxide de novo.Despois desta fase, todos os compoñentes deberán manter a mesma temperatura ou similar, se non, pode producirse unha soldadura deficiente debido á diferenza de temperatura excesiva.
A temperatura e o tempo de temperatura constante dependen da complexidade do deseño do PCB, da diferenza de tipos de compoñentes e do número de compoñentes.Adoita seleccionarse entre 120-170 ℃.Se o PCB é particularmente complexo, a temperatura da zona de temperatura constante debe determinarse coa temperatura de ablandamento da colofonia como referencia, para reducir o tempo de soldadura da zona de refluxo na sección posterior.A zona de temperatura constante da nosa empresa é xeralmente seleccionada en 160 ℃.
3. Zona de refluxo
O propósito da zona de refluxo é facer que a pasta de soldadura se derrita e molle a almofada na superficie do elemento a soldar.
Cando a placa PCB entra na zona de refluxo, a temperatura aumentará rapidamente para que a pasta de soldadura chegue ao estado de fusión.O punto de fusión da pasta de soldadura con chumbo SN: 63 / Pb: 37 é de 183 ℃ e a pasta de soldadura sen chumbo SN: 96,5/ag: 3 / Cu: 0. O punto de fusión de 5 é de 217 ℃.Nesta sección, o aquecedor proporciona a maior cantidade de calor e a temperatura do forno axustarase á máis alta, polo que a temperatura da pasta de soldadura aumentará rapidamente ata alcanzar a temperatura máxima.
A temperatura máxima da curva de soldadura de refluxo é xeralmente determinada polo punto de fusión da pasta de soldadura, a placa PCB e a temperatura resistente á calor do propio compoñente.A temperatura máxima dos produtos na zona de refluxo varía segundo o tipo de pasta de soldadura utilizada.En xeral, a temperatura máxima máxima da pasta de soldadura sen chumbo é xeralmente de 230 ~ 250 ℃, e a da pasta de soldadura de chumbo adoita ser de 210 ~ 230 ℃.Se a temperatura máxima é demasiado baixa, é fácil producir soldadura en frío e unha humectación insuficiente das unións de soldadura;Se é demasiado alto, o substrato de resina epoxi e as pezas plásticas son propensos a coque, escuma de PCB e delaminación, e tamén levará á formación de compostos metálicos eutécticos excesivos, facendo que a xunta de soldadura sexa fráxil e a resistencia da soldadura débil, afectando ao propiedades mecánicas do produto.
Débese enfatizar que o fluxo na pasta de soldadura na zona de refluxo é útil para promover a humectación entre a pasta de soldadura e o extremo de soldeo do compoñente e reducir a tensión superficial da pasta de soldadura neste momento, pero a promoción do fluxo fará fincapé. ser restrinxido debido ao osíxeno residual e os óxidos de superficie metálica no forno de refluxo.
Xeralmente, unha boa curva de temperatura do forno debe cumprir que a temperatura máxima de cada punto do PCB debe ser consistente na medida do posible e a diferenza non debe exceder os 10 graos.Só deste xeito poderemos asegurarnos de que todas as accións de soldadura se realizaron sen problemas cando o produto entra na zona de refrixeración.
4. Zona de refrixeración
O propósito da zona de arrefriamento é arrefriar rapidamente as partículas de pasta de soldadura derretida e formar rapidamente xuntas de soldadura brillantes con radians lentos e cantidade total de estaño.Polo tanto, moitas fábricas controlarán ben a zona de refrixeración, porque é propicia para a formación de xuntas de soldadura.En xeral, a velocidade de arrefriamento demasiado rápida fará que a pasta de soldadura fundida se arrefríe e se amortigue, o que provoca que se afie, se afie e ata rebabas na unión de soldadura formada.A taxa de arrefriamento demasiado baixa fará que o material base da superficie da almofada PCB se integre na pasta de soldadura, facendo que a unión de soldadura sexa áspera, baleira e escura.Ademais, todos os cargadores metálicos no extremo de soldeo do compoñente fundiranse na posición da unión de soldadura, o que provocará un rexeitamento húmido ou unha soldadura deficiente no extremo da soldadura do compoñente. Afecta a calidade da soldadura, polo que unha boa velocidade de arrefriamento é moi importante para a formación de xuntas de soldadura. .En xeral, o provedor de pasta de soldadura recomendará a velocidade de arrefriamento da xunta de soldadura ≥ 3 ℃/s.
A industria de Chengyuan é unha empresa especializada na subministración de equipos de liñas de produción SMT e PCBA.Ofrécelle a solución máis adecuada.Ten moitos anos de produción e experiencia en I + D.Os técnicos profesionais proporcionan orientación de instalación e servizo posvenda porta a porta, para que non teñas ningunha preocupación na casa.
Hora de publicación: abril-09-2022